机床残留物通常包含不溶性沉淀和产品残余物。

　　如果金属加工液经过化学变化或沾染了污染物，就有可能产生不溶性沉淀。废油、防锈剂、和由于水硬度或可溶性金属（如铁和铝）的作用产生的不溶性皂，均会导致这种残留物的产生。这些残留物能够包容或吸引极细的金属和石墨颗粒。这些沉淀有时候又因其外观和质地结构而被称之为“清漆”，一旦在刀具、卡盘、夹具、量具以及传输装置上积累，就会对产品产生干扰。残留物也造成机床的外观显得“肮脏”。

　　产品的浓度、油污染、水硬度以及相对湿度是决定金属加工液蒸发后所得到的残余物的性质和数量的关键因素。此外，用过的金属加工液可能包含了大量的盐分，这些盐分是由进行补充时注入的水所引入的。

　　另一个情形发生在被延长了寿命的切削液。金属加工液所应用的新技术常常最终延长加工液的使用寿命，这对于终端客户来说是件好事。加工液寿命延长虽然有利于节约，但是同时也使金属加工液沾染到更多的硬水矿物质及其他污染物。一份连续使用了30天后被废弃的金属加工液要比连续使用了60至90天才废弃的加工液携带少得多的污染物。使用时间过长的加工液在清洁度方面问题多多。

　　出于这个原因，终端用户可以考虑使用去离子的（D.I.）或经反渗透处理（R.O.）的水来尽量减少对生成残渣贡献颇著的矿物盐的堆积。即使水质非常良好，时间过长，也会生成硬水环境。另一个选择是每天使用预先配制好的稀释液来装满机床。这些预先配制好的稀释液会补充许多正常使用中消耗的成分。通过预配稀释液加入的少量成分，比如水调节剂和清洗剂，可以将设备和零部件表面残留的不洁残渣降低到最低限度。

　　最后需要注意的是这种残渣会引起皮炎。残留物含有高浓度的加工液和污染物。操作沾有这些残留物的工件或夹具会增加皮炎的可能性。因为这个原因我们建议使用用过的冷却液定期冲洗机床，将所有残留物等冲洗干净。这样也将可能积聚起来的残余物数量降低到了最少。